Epoca e Classiche

pubblicato il 19 luglio 2009

Honda: alla scoperta della fabbrica di Atessa /2

150.000 mq di tecnologia italo-giapponese

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Nella prima parte abbiamo ripercorso la storia di Honda Italia dalla nascita al traguardo dei 35 anni di attività. Entreremo ora all'interno della fabbrica di Atessa per scoprirne tecnologie e processi produttivi.

Forse non tutti sanno che Honda Motor non produce solo auto e moto ma anche il cosiddetto "power equipment" (generatori, spazzaneve, macchine per il giardinaggio e per l’agricoltura) e motori fuoribordo da diporto, tutto rigorosamente con motori a 4 tempi.
Tutti noi motociclisti pensando ad Honda riteniamo che le moto siano il ‘core business’, invece le automobili rappresentano ben il 73% del fatturato. Scooter e moto valgono "solo" il 19% e il rimanente 8% deriva dagli acquisti dei clienti con… barca e giardino! Infatti nel sito produttivo di Atessa una parte importante, sia per estensione che per esemplari prodotti, è occupata proprio dalla produzione dei piccoli motori (ad albero a gomiti verticale o orizzontale) per rasaerba e motozappe. Il dato è particolarmente significativo se si rapporta il fatturato alle quantià prodotte: nel 2008 Honda ha prodotto "solo" 3 milioni di vetture contro i 14,5 milioni di veicoli a due ruote!

UN DISTRETTO INDUSTRIALE DA 22 MILA ADDETTI
È Silvio di Lorenzo, vice presidente esecutivo di Honda Italia, a darci queste prime fondamentali informazioni sulla Casa madre e sullo stabilimento produttivo di Atessa. È vestito con la divisa bianca di "ordinanza" come tutti i dipendenti Honda e durante la breve conferenza (c’era con noi una rappresentanza del Silver Wing Club Italia) ci illustra caratteristiche e punti di forza della produzione Honda in Italia.
"Siamo qui in Val di Sangro dal 1971 e insieme alla Sevel, che produce i furgoni per Fiat, Peugeot e Citroen, rappresentiamo le due più grandi realtà produttive in un distretto industriale che arriva a contare 22.000 metalmeccanici. Su un’estensione di oltre 140 mila metri quadri, di cui quasi 50 mila coperti, la nostra produzione attuale è di circa 105.000 veicoli, nettamente inferiore rispetto ai 150.000 pezzi dello scorso anno per il calo dovuto alla crisi delle vendite che ha colpito soprattutto le maximoto" (in particolare la serie CBF, ndr).

"Dalle nostre linee di produzione, una per le moto e una per gli scooter – continua Di Lorenzo – possono uscire 500 veicoli al giorno. Attualmente, a causa della contrazione del mercato, abbiamo spostato l’assemblaggio dell’SH300i sulla linea moto dato che il 50% circa delle richieste è per i vari modelli di SH". – E aggiunge: – "In media ogni 66 secondi esce dalla linea di montaggio un veicolo, un processo che per una moto dura 70 minuti, che diventano 210 se si considerano anche le fasi di pressofusione e lavorazione dell’alluminio, la saldatura dei telai e delle parti in metallo, e la verniciatura".

Il dati si riferiscono ovviamente alla produzione per i vari mercati di sbocco perché, ricordiamo, pur rispettando il principio del "market-in" (produrre dove c’è il mercato) la fabbrica di Atessa non produce solo per il mercato interno ma per tutti i Paesi in cui Honda distribuisce i modelli prodotti qui. Da maggio 2009 per esempio l'SH150i viene esportato anche negli Stati Uniti.

LEADERSHIP A DUE FACCE E VALORE AGGIUNTO
Il vice presidente di Honda Italia delinea lo scacchiere della concorrenza in Italia: "A giugno 2009 in Italia siamo al primo posto per le vendite di moto, davanti a Yamaha, e secondi per le vendite di scooter, dietro al Gruppo Piaggio, secondi complessivamente come numero di veicoli venduti. Tecnologicamente – aggiunge – siamo all’avanguardia e la nostra produzione potrebbe già rispettare l’Euro4, ma il Legislatore tarda a recepire il passaggio".

Uno dei punti di forza del processo produttivo di Honda Italia è la tracciabilità di ogni componente strutturale che costituisce il veicolo, un fattore fondamentale per il riconoscimento delle garanzie, per la riparazione, ma soprattutto per il miglioramento della qualità della produzione. Il sistema si chiama R.F.I.D. (Radio Frequency Identity Device), funziona a radiofrequenza ed è stato sviluppato per Honda Italia da IBM.

"La nostra è una produzione ad alto valore aggiunto – sottolinea Di Lorenzo – perché abbiamo una catena del valore completa, grazie alla fonderia con cui facciamo la pressofusione dei componenti in alluminio, e perché ad esempio costruiamo e saldiamo i serbatoi in metallo delle moto. I telai sono saldati internamente e solo per alcuni modelli arrivano dei semilavorati dai fornitori ma in nessun caso compriamo telai completi all’esterno. E per quanto riguarda l’impatto ambientale, siamo certificati Emas e stiamo testando la verniciatura ad acqua che dà dei vantaggi in termini di smaltimento".

ECONOMIE DI SCALA E QUALITA’
Un altro punto di forza del processo produttivo è il codice a barre criptato che identifica ogni singolo collaudo finale, in modo da sapere esattamente il giorno, l’ora e l’operatore legati alla singola operazione di collaudo. Di Lorenzo ce lo conferma e aggiunge: "Anche questo è un modo per poter assicurare la qualità del processo produttivo. Possiamo dire che con i nostri quantitativi siamo in grado di garantire una qualità assoluta dei nostri prodotti. Sotto una certa soglia la produzione non è più su larga scala e la forza della standardizzazione viene meno. Ecco perché non facciamo tutti i motori in Italia, non è conveniente dal punto di vista della qualità. Nonostante qui vengano prodotti modelli a 4 cilindri per tutti i mercati (tutta la gamma "CB", ndr) è preferibile che questi motori vengano costruiti ancora in Giappone, perché con elevati numeri si riesce a garantire una qualità superiore. Tuttavia con la quotazione dello yen che continua a salire, in un futuro non troppo lontano potrebbe divenire conveniente produrre qui anche motori più complessi, perché abbiamo a disposizione la tecnologia necessaria e i prezzi dei modelli con motore costruito in Giappone potrebbero lievitare oltre la soglia di concorrenzialità". Addirittura nel 2001 era stato ipotizzato che la costruzione delle RS125GP progettate dalla HRC avvenisse ad Atessa: "Sarebbero state 3.500 moto da corsa all’anno – sottolinea Di Lorenzo – una produzione ad alta tecnologia e con materiali di prima qualità, ma non eravamo dimensionati per garantire la qualità necessaria su numeri simili".

FORNITORI IN "ORBITA"
Alto valore aggiunto, certo, ma alcuni componenti vanno per forza di cose acquistati all’esterno: "Abbiamo ovviamente dei fornitori, come ad esempio per le parti in plastica e gomma o per le ruote in lega, ma su di essi eseguiamo un controllo di qualità a monte perché sono aziende che fanno parte dell’indotto Honda. Ecco perché una ruota che ci fornisce ad esempio Grimeca, è a tutti gli effetti una ruota Honda, perché Grimeca con quel disegno e quelle specifiche la fa solo per noi".

VEDERE PER CREDERE
Dopo la lunga chiacchierata con il vice presidente di Honda Italia, Silvio Di Lorenzo, la nostra passeggiata all’interno delle linee produttive Honda ha inizio. Cominciamo attraversando il fabbricato in cui dalla fonderia arrivano i pezzi grezzi. Stoccati internamente per un lasso di tempo limitato passano poi al reparto lavorazioni meccaniche e di finitura, in cui alcune operazioni sono ancora svolte manualmente. Il passo successivo è la linea di montaggio motori, quasi del tutto automatizzata sia per quanto riguarda il Power Equipment (al termine della linea ogni motore viene acceso e provato) sia per quanto concerne i motori per scooter (quest’ultima linea però si trova in un altro stabile). Abbiamo detto "quasi" però, perché vedere il tecnico specializzato che, a colpi di martello (coadiuvato da un equilibratore millesimale), mette perfettamente in asse gli alberi motore fa un po’ impressione!

Nello stabilimento il principio in base al quale il flusso di lavoro e materiali si muove è quello della "Visual Factory" e del "Flusso del particolare", ogni operatore ha cioè piena consapevolezza dello stato di avanzamento delle varie fasi di cui si compone la produzione in modo che nulla sia mai fuori controllo; una sorta di comunicazione diffusa per mantenere sempre al massimo livello l’interazione tra le varie risorse, umane e meccaniche, che compongono il processo produttivo.

Il reparto lavorazione metalli sfrutta macchine a controllo numerico tridimensionale millesimale e altre plurimandrino a 30 utensili che possono alesare, barenare e maschiare i componenti di un intero motore con precisione al micron in meno di un minuto. Le fasi di saldatura sono in parte automatizzate, con robot di ultimissima generazione, in parte manuali. La verniciatura dei telai avviene per cataforesi e quella delle parti di carrozzeria in ambiente controllato, mentre le grafiche vengono applicate a mano da "artisti" dalla mano fermissima in ambienti filtrati!

Il controllo qualità finale è sul 100% degli esemplari, sia del Power Equipment che delle moto e degli scooter, con banchi prova all’avanguardia che verificano anche il funzionamento dell’ABS. Per quanto riguarda gli standard di potenza, coppia ed emissioni inquinanti invece il controllo è a campione, con un 5% dei veicoli prodotti quotidianamente dirottati al banco prova dinamometrico e alla sala controllo emissioni.

Al termine della visita notiamo le operazioni di carico degli scooter sui camion in partenza per i concessionari italiani ed europei; non hanno imballaggio e sono bloccati uno accanto all’altro apparentemente senza contenimento. E’ Carlo Sabbatini, responsabile delle relazioni esterne di Honda italia e nostro cicerone durante la visita, a spiegarcene il motivo: "Anche così si economizzano i costi di produzione, trasporto e smaltimento dei rifiuti. Ciò che non c’è non va prodotto, trasportato e smaltito, e le procedure per il carico e scarico sono state studiate per avere un’efficienza paragonabile a quella dei tradizionali metodi di stoccaggio". Niente da fare… non si riesce a beccarli in fallo ‘sti giapponesi… oops, italiani!

Autore: Costantino Paolacci

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